Hoy os vamos a contar el proceso hasta llegar a la fabricación de una nueva pieza para uno de nuestros clientes.
Vamos a partir del supuesto de que aún no está la pieza totalmente definida.
En el futuro iremos desarrollando más cada apartado, entrando en detalle en cada proceso.
Si tienes interés particular en alguno de ellos, no dudes en decírnoslo y te daremos la información que necesites o priorizaremos su publicación.
1- Diseño de pieza
En nuestra oficina técnica analizamos la pieza o el conjunto a fabricar. Con ello y con nuestra experiencia, aportamos criterios que simplifiquen el diseño final, faciliten la extracción de molde en el proceso de inyección y optimicen los costes, tanto a nivel de fabricación de pieza como de mecanizado de molde. Para ello utilizamos programas técnicos específicos: CAD / CAM – Catia.
En caso de que el cliente lo requiera, podemos ayudarle en la definición del material a emplear, ya que éste plástico técnico puede requerir propiedades concretas: resistencia mecánica, con cargas de otros compuestos, baja fricción, alta flexibilidad, conductividad, termoestables, transparencia / opacidad, color predefinido (RAL / Pantone), pieza vista, hipoalergénico, protección UV, etc. También podemos producir piezas sobre inyectadas (plástico sobre pieza metálica) o de varios componentes, mediante el uso de nuestras máquinas bicomponente o por sobreinyección de un plástico sobre otro de diferentes propiedades.
2- Diseño de molde
Esta es una etapa importante, ya que de un buen diseño de la pieza y con un buen diseño de molde podemos optimizar mucho el coste de utillajes y los tiempos de inicio de producción.
Usamos los programas específicos ya citados de diseño y, en caso necesario, software de simulación de flujos de inyección.
Se debe tener en cuenta el material a emplear y los ciclos de inyección, para dimensionar las cotas en función de las variaciones dimensionales del plástico con la temperatura.
3- Fabricación de molde
Con todo lo anterior, en el taller de mecanizado, se procede a fabricar el molde.
Éste puede ser de diferentes materiales y calidades.
Por la tipología de nuestras piezas, la mayoría de series largas, solemos emplear aceros de alta calidad. Si bien, en alguna ocasión, realizamos moldes en aluminio para series más cortas o pre series de proyectos de gran envergadura.
4- Pruebas de molde
Cuando se ha acabado de mecanizar el molde, se hacen las pruebas necesarias hasta la aprobación de las piezas definitivas.
Para ello, montamos el molde en la máquina de inyección apropiada y simulamos su funcionamiento y operativa normal, fabricando algunas piezas. Ahí comprobamos si la pieza sale correcta, tal y como lo teníamos definido, o si hay que retocar el molde en algún sentido.
Retoques habituales suelen ser para eliminar alguna rebaba, rechupes, marcas en zonas de inyección, ajustes de cotas, de mecanismos y optimización de refrigeraciones.
Este ciclo lo repetimos las veces necesarias hasta la aprobación por parte del cliente de la pieza definitiva.
En algunas de nuestras piezas, tras este proceso y antes de entrar en la fase de fabricación, procedemos a hacerles un acabado de aspecto. Consiste en tratar superficialmente algunas de las partes en contacto con la masa de plástico fundido. Éste acabado se transfiere a la pieza final. Es un proceso muy habitual en muchas de nuestras piezas, ya que son componentes vistos en conjuntos de alto valor añadido.
5- Fabricación definitiva de pieza
Ahora sí, es el momento de fabricar el primer lote.
Para ello, una vez montado el molde en la máquina inyectora, procedemos a programar todos los parámetros de inyección. De forma somera, los más importantes son:
- Temperaturas en las diferentes zonas y etapas de la inyección, para lograr un adecuado estado de fluidez en la masa que entra en el molde.
- Valores de masas de plástico, que controlan cuánto material entra, en su cantidad y tiempos que se mantiene la presión de su flujo. Es importante controlar la velocidad de inyección de la cantidad prevista.
- Diferentes tiempos que forman el conjunto del ciclo de inyección. Relevantes a la hora de lograr la mejor cristalización del plástico técnico, para la más alta calidad de la pieza final. Incluyen tiempos de: llenado, refrigeración, expulsión, aperturas y cierres de molde, entre otros.
6- Controles de calidad
Durante todo el proceso productivo realizamos controles de calidad en materias primas, equipamiento, productos intermedios y piezas finales. La criticidad de la pieza y de su uso final son los que normalmente marcan la frecuencia e intensidad de estos controles.
De forma general, se realizan controles de:
- Recepción de materia prima.
- Comprobación de correcto estado de la maquinaría de producción.
- Verificación de moldes.
- Seguimiento de procesos intermedios.
- Inspección de pieza final.
- Condiciones de acondicionamiento y expedición
Y los controles más habituales suelen ser de los siguientes tipos:
- Visual: control de aspectos, cantidades, correspondencias documentales, certificados, etc.
- Masa: control de pesos.
- Dimensional: con equipos de diferente precisión: calibres específicos de pieza, pie de rey, equipo tridimensional.
- Resistencia mecánica: tracción, compresión, flexión, adherencias de adhesivos, etc.
- Resistencia al impacto Charpy.- Otros: ensayos de ciclos de temperaturas, ciclos de fatiga, densidades, contenido de cenizas, durezas, resistencia (frío, calor, ataques químicos), comprobación de colores y transparencia, pruebas a conjuntos premontados y otros.